高效气液分离，油气分离，除雾除沫

石化、化工、煤化工、制药、电力等行业生产过程中，在反应物生产、工艺原料、蒸馏、蒸发、冷凝、洗涤、压缩等工艺段，都存在着由于工艺设计不当、工况变化、操作不稳、气速过高等引起气相介质中携带液体。携带液体的气相进入下游设备，一方面引起下游生产设备的稳定性及安全性，甚至造成设备的损坏，导致停车检修，如压缩机等动力设备，收液罐负荷增大满足不了工艺要求等；另一方面导致工厂效率的降低，产品收率及品质的下降，影响经济效益、能耗增大、投资成本上升等。

设计和使用合理的气液分离器或除雾器，解决以上问题，帮组企业提高生产稳定性，降低生产成本，提升产品质量。

规与矩叶片高效气液分离器（除雾器 除沫器），根据流体动力学结构设计、精准设计、高效分离、结构坚固、运行稳定、超长寿命，在石化、天然气、化工、核能电力等气液分离领域具有高效和经济的广泛应用价值。

规与矩科技公司是高效叶片式气液分离技术产品的设计和供应商。叶片分离器核心是采用专利技术多流道结构设计的“叶片”分离元件，是一种新型流体动力学分离内件。叶片分离是传统分离技术的升级换代产品，主要代替丝网、滤料（滤布）、折流板、重力沉降、填料、滤芯等传统分离方式。叶片分离在实际运用中较传统分离具有极高的技术、经济优势。

叶片分离的原理是通过流体流向改变、动能碰撞、吸附聚结、重力沉降而实现。当夹带液滴的气体进入流体动力学结构设计的叶片分离器后，流体会在特殊流道设计的叶片束空间内强制进行多次快速的流向转变，在转变过程中，由于惯性力的作用，液滴与叶片发生连续动能碰撞；同时流体经过叶片特殊流道结构空间内会产生旋转，随着液滴动能下降，旋转半径急剧下降，液滴、雾沫由于表面张力与叶片表面碰撞而聚结效应越来越大，随着液滴捕集吸附的越来越大，从而与气体分离出来，吸附聚结在叶片表面。捕集汇流的液体随着自身重力的作用沿着叶片结构的特殊通道与气体垂直方向流向底部积液槽进行收集，然后通过导液管排到罐体底部，并设置液封结构，从而达到高效的气液分离。

高效动力学叶片分离的优点：

1.气体处理能力大，高气速高负荷， 可满足传统丝网等分离设备所不适用工况。

2.高效的分离效率，能够对直径大于等于8微米的液滴可实现100%的分离，（传统丝网等分离器最高脱除效率不超过98.5%），5-8微米可实现99.5%的分离，出口气体里的液体含量可控制在小于13.4升每百万标立方米。

3.更小的分离器壳体尺寸，处理同工况气量，叶片分离器要比丝网等传统分离设备小30%-40%，

4.操作弹性大，适用于高液气比的场合并适用于发泡液体，叶片分离的液相负荷是传统丝网等分离设备的5-10倍，可处理气中含液高达75%重量比的气体；液相的处理弹性范围大，适用于存在段塞流的场合。

5.消除二次夹带及液泛现象，彻底消除高速气体对液体造成的二次夹带，引起分离效率的降低和运行的稳定性。

6.压降小。压降小于等于6kpa（极限），仅为传统丝网过滤分离的1/8，大大降低工厂运行能耗。

7.运行稳定，不易结垢和堵塞、不结蜡，无需备品备件，结构坚固、使用寿命长，能够正常平稳运行20-30年。大大降低工厂的运行维护成本，提高经济效益。

性能保证：

保证100%移除8微米及其以上尺寸的液滴，其出口气体中的总液体夹带量不超过13.4L每百万方标立方米。

应用：

广泛应用于石油、炼化、化工、煤化工、电力等气液分离装置中。

订购说明：

叶片分离定制化产品，其技术核心在于工艺计算和产品选型，需结合贵方提供的详细工况及设计数据进行精准的流体动力分析设计，如操作压力、操作温度、介质组成、气相密度、气相流量、气相粘度、液相流量、液相密度、液相粘度、压缩因子等来精准专业的分析设计确定内件规格：如流道长度、流道间距、分离单元长度及宽度（或直径）、动能碰撞变换角度、碰撞变换次数、次级流道液相空间、次级流道旋流空间尺寸等等。而非照搬照用。

咨询热线：18606511558石先生

感谢分享，刚好需要这方面的知识

有没有旋风式的气液分离器图，我看有筒形的还有锥型的，到底哪种好？

doulimama1100 发表于 2019-9-26 10:40
有没有旋风式的气液分离器图，我看有筒形的还有锥型的，到底哪种好？

看您使用的工况要求？具体可以联系我交流！18606511558 swl_gyj@163.com  谢谢

感謝樓主分亯好資料！