焊接缺陷产生原因及防止措施

     焊接接头的不完整性称为焊接缺陷，主要有焊接裂纹、未焊透、夹渣、气孔和焊缝外观缺陷等。这些缺陷减少焊缝截面积，降低承载能力，产生应力集中，引起裂纹；降低疲劳强度，易引起焊件破裂导致脆断。
气孔(Blow Hole)





典型缺陷照片
焊接方式  发生原因  防止措施
手工电弧焊(1)焊条不良或潮湿.
(2)焊件有水分、油污或锈.
(3)焊接速度太快.
(4)电流太强.
(5)电弧长度不适合.
(6)焊件厚度大,金属冷却过速.(1)选用适当的焊条并注意烘干.
(2)焊接前清洁被焊部分.
(3)降低焊接速度,使内部气体容易逸出.
(4)使用厂商建议适当电流.
(5)调整适当电弧长度.
(6)施行适当的预热工作.CO2气体保护焊(1)母材不洁.
(2)焊丝有锈或焊药潮湿.
(3)点焊不良,焊丝选择不当.
(4)干伸长度太长,CO2气体保护不周密.
(5)风速较大,无挡风装置.
(6)焊接速度太快,冷却快速.
(7)火花飞溅粘在喷嘴,造成气体乱流.
(8)气体纯度不良,含杂物多(特别含水分).(1)焊接前注意清洁被焊部位.
(2)选用适当的焊丝并注意保持干燥.
(3)点焊焊道不得有缺陷,同时要清洁干净,且使用焊丝尺寸要适当.
(4)减小干伸长度,调整适当气体流量.
(5)加装挡风设备.
(6)降低速度使内部气体逸出.
(7)注意清除喷嘴处焊渣,并涂以飞溅附着防止剂,以延长喷嘴寿命.
(8)CO2纯度为99.98%以上,水分为0.005%以下.埋弧焊接(1)焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质.
(2)焊剂潮湿.
(3)焊剂受污染.
(4)焊接速度过快.
(5)焊剂高度不足.
(6)焊剂高度过大,使气体不易逸出(特别在焊剂粒度细的情形).
(7)焊丝生锈或沾有油污.
(8)极性不适当(特别在对接时受污染会产生气孔).(1)焊缝需研磨或以火焰烧除,再以钢丝刷清除.
(2)约需300℃干燥
(3)注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁,以免杂物混入.
(4)降低焊接速度.
(5)焊剂出口橡皮管口要调整高些.
(6)焊剂出口橡皮管要调整低些,在自动焊接情形适当高度30-40mm.
(7)换用清洁焊丝.
(8)将直流正接(DC-)改为直流反接(DC+).设备  不良(1)减压表冷却,气体无法流出.
(2)喷嘴被火花飞溅物堵塞.
(3)焊丝有油、锈.   (1)气体调节器无附电热器时,要加装电热器,同时检查表之流量.
(2)经常清除喷嘴飞溅物.并且涂以飞溅附着防止剂.
(3)焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类.自保护药芯焊丝(1)电压过高.
(2)焊丝突出长度过短.
(3)钢板表面有锈蚀、油漆、水分.
(4)焊枪拖曳角倾斜太多.
(5)移行速度太快,尤其横焊.(1)降低电压.
(2)依各种焊丝说明使用.
(3)焊前清除干净.
(4)减少拖曳角至约0-20°.
(5)调整适当.
咬边(Undercut)







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焊接方式发生原因防止措施 手工
电弧焊(1)电流太强.
(2)焊条不适合.
(3)电弧过长.
(4)操作方法不当.
(5)母材不洁.
(6)母材过热.(1)使用较低电流.
(2)选用适当种类及大小之焊条.
(3)保持适当的弧长.
(4)采用正确的角度,较慢的速度,较短的电弧及较窄的运行法.
(5)清除母材油渍或锈.
(6)使用直径较小之焊条.CO2气体保护焊(1)电弧过长,焊接速度太快.
(2)角焊时,焊条对准部位不正确.
(3)立焊摆动或操作不良,使焊道二边填补不足产生咬边.(1)降低电弧长度及速度.
(2)在水平角焊时,焊丝位置应离交点1-2mm.
(3)改正操作方法.
夹渣(Slag Inclusion)





典型缺陷照片
焊接方式发生原因防止措施 手工电弧焊(1)前层焊渣未完全清除.
(2)焊接电流太低.
(3)焊接速度太慢.
(4)焊条摆动过宽.
(5)焊缝组合及设计不良.(1)彻底清除前层焊渣.
(2)采用较高电流.
(3)提高焊接速度.
(4)减少焊条摆动宽度.
(5)改正适当坡口角度及间隙.CO2气体保护焊(1)母材倾斜(下坡)使焊渣超前.
(2)前一道焊接后,焊渣未清洁干净.
(3)电流过小,速度慢,焊着量多.
(4)用前进法焊接,开槽内焊渣超前甚多.(1)尽可能将焊件放置水平位置.
(2)注意每道焊道之清洁.
(3)增加电流和焊速,使焊渣容易浮起.
(4)提高焊接速度埋弧焊接(1)焊接方向朝母材倾斜方向,因此焊渣流动超前.
(2)多层焊接时,开槽面受焊丝溶入,焊丝过于靠近开槽的侧边.
(3)在焊接起点有导板处易产生夹渣.
(4)电流过小,第二层间有焊渣留存,在焊接薄板时容易产生裂纹.
(5)焊接速度过低,使焊渣超前.
(6)最后完成层电弧电压过高,使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷.(1)焊接改向相反方向焊接,或将母材尽可能改成水平方向焊接.
(2)开槽侧面和焊丝之间距离,最少要大于焊丝直径以上.
(3)导板厚度及开槽形状,需与母材相同.
(4)提高焊接电流,使残留焊渣容易熔化.
(5)增加焊接电流及焊接速度.
(6)减小电压或提高焊速,必要时盖面层由单道焊改为多道焊接.自保护药芯焊丝(1)电弧电压过低.
(2)焊丝摆弧不当.
(3)焊丝伸出过长.
(4)电流过低,焊接速度过慢.
(5)第一道焊渣,未充分清除.
(6)第一道结合不良.
(7)坡口太狭窄.
(8)焊缝向下倾斜.(1)调整适当.
(2)加多练习.
(3)依各种焊丝使用说明.
(4)调整焊接参数.
(5)完全清除
(6)使用适当电压,注意摆弧.
(7)改正适当坡口角度及间隙.
(8)放平,或移行速度加快.
未焊透(Incomplete Penetration)





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焊接方式发生原因防止措施 手工电弧焊(1)焊条选用不当.
(2)电流太低.
(3)焊接速度太快温度上升不够,又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡,不能给予母材.
(4)焊缝设计及组合不正确.(1)选用较具渗透力的焊条.
(2)使用适当电流.
(3)改用适当焊接速度.
(4)增加开槽度数,增加间隙,并减少根深.CO2气体保护焊(1)电弧过小,焊接速度过低.
(2)电弧过长.
(3)开槽设计不良.(1)增加焊接电流和速度.
(2)降低电弧长度.
(3)增加开槽度数.增加间隙减少根深.自保护药芯焊丝(1)电流太低.
(2)焊接速度太慢.
(3)电压太高.
(4)摆弧不当.
(5)坡口角度不当.(1)提高电流.
(2)提高焊接速度.
(3)降低电压.
(4)多加练习.
(5)采用开槽角度大一点.
裂纹(Crack)







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焊接方式发生原因防止措施 手工电弧焊(1)焊件含有过高的碳、锰等合金元素.
(2)焊条品质不良或潮湿.
(3)焊缝拘束应力过大.
(4)母条材质含硫过高不适于焊接.
(5)施工准备不足.
(6)母材厚度较大,冷却过速.
(7)电流太强.
(8)首道焊道不足抵抗收缩应力.(1)使用低氢系焊条.
(2)使用适宜焊条,并注意干燥.
(3)改良结构设计,注意焊接顺序,焊接后进行热处理.
(4)避免使用不良钢材.
(5)焊接时需考虑预热或后热.
(6)预热母材,焊后缓冷.
(7)使用适当电流.
(8)首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力.CO2气体保护焊(1)开槽角度过小,在大电流焊接时,产生梨形和焊道裂纹.
(2)母材含碳量和其它合金量过高(焊道及热影区).
(3)多层焊接时,第一层焊道过小.
(4)焊接顺序不当,产生拘束力过强.
(5)焊丝潮湿,氢气侵入焊道.
(6)套板密接不良,形成高低不平,致应力集中.
(7)因第一层焊接量过多,冷却缓慢(不锈钢,铝合金等).(1)注意适当开槽角度与电流的配合,必要时要加大开槽角度.
(2)采用含碳量低的焊条.
(3)第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力.
(4)改良结构设计,注意焊接顺序,焊后进行热处理.
(5)注意焊丝保存.
(6)注意焊件组合之精度.
(7)注意正确的电流及焊接速度.埋弧焊接(1)对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当(母材含碳量过大,焊丝金属含锰量太少).
(2)焊道急速冷却,使热影响区发生硬化.
(3)焊丝含碳、硫量过大.
(4)在多层焊接之第一层所生焊道力,不足抵抗收缩应力.
(5)在角焊时过深的渗透或偏析.
(6)焊接施工顺序不正确,母材拘束力大.
(7)焊道形状不适当,焊道宽度与焊道深度比例过大或过小.(1)使用含锰量较高的焊丝,在母材含碳量多时,要有预热之措施.
(2)焊接电流及电压需增加,焊接速度降低,母材需加热措施.
(3)更换焊丝.
(4)第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力.
(5)将焊接电流及焊接速度减低,改变极性.
(6)注意规定的施工方法,并予焊接操作施工指导.
(7)焊道宽度与深度的比例约为1:1:25,电流降低,电压加大.
变形(Distortion)




焊接方式发生原因防止措施 手焊、CO2气体保护焊、
自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接.(1)焊接层数太多.
(2)焊接顺序不当.
(3)施工准备不足.
(4)母材冷却过速.
(5)母材过热.(薄板)
(6)焊缝设计不当.
(7)焊着金属过多.
(8)拘束方式不确实.(1)使用直径较大之焊条及较高电流.
(2)改正焊接顺序
(3)焊接前,使用夹具将焊件固定以免发生翘曲.
(4)避免冷却过速或预热母材.
(5)选用穿透力低之焊材.
(6)减少焊缝间隙,减少开槽度数.
(7)注意焊接尺寸,不使焊道过大.
(8)注意防止变形的固定措施.
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